如何避免热塑性tpe材料凹陷

　　热塑性TPE（热塑性弹性体）材料在注塑或挤出过程中易出现凹陷缺陷，主要与材料收缩、工艺参数不当或模具设计不合理有关。以下从材料选择、工艺优化、模具设计及后处理四方面，系统阐述避免TPE材料凹陷的方法：
　　一、材料选择与预处理
　　选择低收缩率TPE配方
　　高填充型TPE：添加无机填料（如碳酸钙、滑石粉）可降低材料收缩率（填充量20%-30%时，收缩率可降低至0.5%-1.0%）。
　　硬段含量调整：增加聚苯乙烯（PS）或聚丙烯（PP）硬段比例，提高材料刚性，减少冷却收缩。
　　案例：某电子配件采用填充30%碳酸钙的TPE，收缩率从1.8%降至0.8%，凹陷缺陷减少80%。
　　干燥处理
　　原因：TPE吸湿性较强（吸水率0.1%-0.5%），水分在高温下汽化会导致气孔或凹陷。
　　方法：使用除湿干燥机，在80-90℃下干燥2-4小时，确保材料含水率＜0.1%。
　　二、注塑工艺优化
　　温度控制
　　料筒温度：分段设置温度（前段180-200℃，中段170-190℃，后段160-180℃），避免局部过热导致材料降解。
　　模具温度：保持模具温度30-50℃，过高会延长冷却时间，过低会导致表面冻结过快而内部收缩。
　　案例：某汽车密封条将模具温度从60℃降至40℃，凹陷率降低60%。
　　压力与速度调整
　　注射压力：提高注射压力（80-120MPa），确保熔体充分填充模腔，减少收缩空间。
　　保压压力：保压压力设为注射压力的70%-80%，持续保压时间延长至冷却时间的80%（如冷却时间10秒，保压时间8秒）。
　　注射速度：采用多级注射（慢-快-慢），首段慢速（10%-20%速度）避免涡流，中段快速（80%-90%速度）填充，末段慢速补缩。
　　冷却系统优化
　　冷却水道布局：在模具型芯和型腔设置随形冷却水道，确保冷却均匀，减少局部温差。
　　冷却时间：根据产品壁厚调整冷却时间（如壁厚2mm时，冷却时间≥8秒），避免过早脱模导致收缩。
　　三、模具设计改进
　　浇口设计
　　类型选择：优先采用侧浇口或潜伏式浇口，避免直接冲击型芯导致应力集中。
　　尺寸优化：浇口直径设为产品壁厚的0.8-1.2倍（如壁厚2mm时，浇口直径1.6-2.4mm），确保熔体流动平衡。
　　位置选择：将浇口设在产品厚壁处或对称位置，避免熔体前沿汇合处形成凹陷。
　　排气系统
　　排气槽设置：在分型面、型芯与型腔配合处开设深度0.02-0.05mm的排气槽，防止气体滞留导致凹陷。
　　真空抽吸：对高精度产品，可采用真空抽吸装置（真空度-0.08MPa），快速排出模腔内气体。
　　壁厚均匀性
　　过渡设计：在壁厚变化处采用圆角过渡（R≥0.5mm），避免应力集中。
　　加强筋设计：在厚壁区域设置加强筋（高度≤3倍壁厚，宽度≤0.5倍壁厚），提高刚性，减少收缩。
　　四、后处理与质量检测
　　退火处理
　　方法：将产品置于60-80℃烘箱中保温2-4小时，消除内应力，减少后期收缩。
　　案例：某医疗器械外壳经退火处理后，凹陷率从15%降至3%。
　　质量检测
　　在线检测：使用红外测温仪监测产品脱模温度（应＜50℃），避免高温脱模导致变形。
　　三维扫描：对复杂产品进行三维扫描，对比设计模型，检测凹陷深度（允许值≤0.1mm）。