tpr原料加工的方式有哪些

　　TPR原料的加工方式多样，以下是一些常见的加工方法：
　　注塑成型：
　　单物料注塑：产品只使用一种TPR材料注塑加工成型。
　　双（多）物料注塑：包括包胶二次注塑（一次注塑胶件需从模具取出再放到另一套模具去二次成型包胶TPR）和双色（多色）注塑（塑胶件不用从模具取出，只需旋转模头，换另一个射料嘴再次注塑）。
　　注塑成型既快速又经济，一般用于热塑性塑料的注塑成型方法和设备均可用于TPR原料。
　　挤出成型：
　　使用螺杆塑化，再开合适的口型模，利用压力挤出成需要形状的条状、片状或异型挤出制品。
　　常见的TPR挤出条制品包括家具密封条、封边条、汽车窗密封条等。
　　吹塑成型：
　　用挤出机做出预吹塑胚体，再用吹塑辅助设备将胚体吹塑成为需要的形体尺寸。
　　吹塑成型对TPR材料的熔体强度要求较高，目前应用相对较少，主要用于制作厚度较厚、结构较为简单的吹塑制品。
　　流涎成型（淋膜）：
　　用压出机、压延机等设备，将TPR熔体制成厚度在0.05~0.5mm的薄膜。
　　这类加工方式通常需要特殊配混体系的TPR材料。
　　包胶成型：
　　TPR原料可与PP、ABS、PC/ABS、PA、PS、PE等基体材料复合注塑成型或与金属材料复合成型。
　　包胶过程中需注意材料选择与匹配、加工温度控制、压力设置、排气处理以及模具设计等因素。
　　其他成型方式：
　　如淋膜流涎（背胶）、吹塑成型（对熔体强度要求高，应用较少）、搪胶（滚塑）成型（模仿PVC搪胶工艺，但TPR的流变性使其难以成熟运作）等。
　　TPR原料的流涎成型和注塑成型在工艺原理、生产效率、适用产品类型等方面存在明显区别，以下是具体分析：
　　工艺原理
　　流涎成型：将物料加入增塑剂溶剂调制成具有一定粘度的流动料浆，依靠料浆的自重通过流涎机的机嘴在流涎机中的钢带上形成料浆带，然后干燥成型。它是薄膜制品的一种机械化、自动化新工艺。
　　注塑成型：将热塑性橡胶（TPR）原料加热至熔融状态，并注入模具中冷却固化，从而得到具有特定形状和性能的塑料制品。
　　生产效率与成本
　　流涎成型：相较于传统的注塑成型和挤出成型，具有更高的生产效率和更低的成本，可以实现大规模的生产。
　　注塑成型：成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸准确的制品，生产效率也较高，但相较于流涎成型，在生产薄膜类制品时效率可能较低，成本也可能较高。
　　适用产品类型
　　流涎成型：具有优异的表面质量和尺寸稳定性，能够满足各种高精度和高品质的产品需求，适用于生产复合薄膜、箱包内衬等薄膜制品。
　　注塑成型：能够制造出品质优良、外观精美的产品，在汽车、电子、医疗等领域得到了广泛应用，适用于生产各种形状复杂、尺寸准确的塑料制品，如汽车塑料部件、消费电子产品塑料外壳等。
　　产品特性
　　流涎成型：所得薄膜厚度可以很小，Z薄者仅为5 - 10um，而且膜的厚度均一性高，也不易带入机械杂质，因而膜的透明度高，内应力小，特别适合高光学性能的使用要求。适用于汽车、电子、医疗等领域，可生产各种形状和尺寸的塑料制品。
　　设备与操作
　　流涎成型：常用的设备是不锈钢带式流涎机，操作相对复杂，需要控制料浆的粘度、流涎速度、干燥温度等参数。
　　注塑成型：使用注塑机进行成型，操作相对简单，但需要严格控制温度、压力、注射速度等参数，以确保制品的质量。